Il settore delle macchine e degli impianti industriali sta attraversando una profonda trasformazione. La crescente complessità dei prodotti, la necessità di ridurre i tempi di consegna, la personalizzazione delle soluzioni e la pressione sui costi richiedono alle aziende processi sempre più integrati, flessibili e digitalizzati.

Nell’era dell’Industria 4.0, innovazione e competitività dipendono dalla capacità di collegare persone, dati, prodotti e processi, migliorando la collaborazione tra ufficio tecnico, produzione, acquisti, fornitori e service.

Per affrontare queste sfide, Design Systems affianca le aziende con le soluzioni Dassault Systèmes e la piattaforma 3DEXPERIENCE®, supportandole nella digitalizzazione dei processi di progettazione, sviluppo e industrializzazione del prodotto.

Industria 4.0: produzione intelligente, flessibile e connessa

La trasformazione digitale permette ai costruttori di macchine e impianti industriali di superare la gestione frammentata delle informazioni e di adottare un approccio più integrato all’intero ciclo di vita del prodotto.

I principali obiettivi sono:

• Produzione flessibile: sviluppare macchine e impianti configurabili e personalizzati, rispondendo alle esigenze dei clienti senza perdere il controllo di tempi e costi.
• Progettazione collaborativa: mettere in comunicazione le diverse discipline ingegneristiche e le funzioni aziendali, riducendo incomprensioni e duplicazioni.
• Produzione intelligente: integrare la definizione del prodotto con i processi produttivi e le risorse necessarie alla sua realizzazione.
• Gestione efficiente delle informazioni: garantire la disponibilità di dati aggiornati, revisioni controllate e documentazione coerente durante le diverse fasi del progetto.
• Innovazione e sicurezza: proteggere il patrimonio informativo aziendale e migliorare la gestione delle informazioni condivise tra team interni e partner esterni.

L’obiettivo è creare un ambiente digitale nel quale le informazioni siano più facilmente accessibili agli utenti autorizzati e possano essere utilizzate per prendere decisioni consapevoli.

 

 

I vantaggi delle soluzioni Dassault Systèmes per macchine e impianti industriali

1. Tutti i dati tecnici in un ambiente integrato

La gestione dei dati di prodotto è un elemento fondamentale per migliorare l’efficienza dell’ufficio tecnico e coordinare le attività di progettazione.

Le soluzioni basate sulla piattaforma 3DEXPERIENCE® consentono di integrare informazioni relative a modelli CAD 3D, assiemi, componenti, documentazione tecnica e distinte base (BOM), favorendo una gestione più coerente della definizione del prodotto.

Questo approccio aiuta a ridurre la dispersione delle informazioni, a controllare le revisioni e a condividere i dati tra le diverse discipline, dalla progettazione meccanica alla gestione di sistemi e impianti complessi.

Il risultato: maggiore continuità informativa, meno attività ripetitive e una collaborazione più efficace durante lo sviluppo del prodotto.

2. Controllo dei progetti, dei tempi e dei costi

Per rispettare le scadenze e mantenere la redditività dei progetti, è fondamentale disporre di informazioni affidabili sullo stato di avanzamento delle attività.

Un ambiente collaborativo permette di coordinare responsabilità, modifiche e dati tecnici, migliorando la visibilità sulle attività di progettazione e sulle dipendenze tra le diverse discipline.

La condivisione delle informazioni aggiornate facilita il processo decisionale, aiuta a individuare tempestivamente eventuali criticità e contribuisce a limitare gli errori che possono generare ritardi, rilavorazioni e costi aggiuntivi.

3. Riduzione dei costi di sviluppo grazie alla simulazione

La crescente complessità delle macchine industriali rende sempre più importante verificare il comportamento del prodotto già nelle prime fasi di sviluppo.

Le soluzioni di simulazione e analisi permettono di valutare le prestazioni dei progetti virtuali, individuare possibili criticità e confrontare differenti alternative progettuali prima della realizzazione dei prototipi fisici.

Integrando progettazione e simulazione, le aziende possono anticipare le verifiche, ridurre la necessità di alcune prove fisiche e migliorare progressivamente la qualità del progetto.

Questo approccio contribuisce a prendere decisioni basate sulle prestazioni attese e a contenere i costi legati alle modifiche nelle fasi più avanzate dello sviluppo.

4. Maggiore efficienza nella produzione e nella supply chain

La competitività di un costruttore di macchine non dipende soltanto dalla qualità del progetto, ma anche dalla capacità di trasferire correttamente le informazioni alla produzione e alla rete dei fornitori.

L’integrazione tra dati di prodotto, processi produttivi e risorse consente di migliorare il coordinamento tra ufficio tecnico e reparto produttivo.

Le informazioni aggiornate e le istruzioni di lavoro coerenti con la definizione del prodotto aiutano a ridurre errori di interpretazione, rilavorazioni e problemi di assemblaggio.

La disponibilità di dati strutturati facilita inoltre il riutilizzo delle conoscenze aziendali, delle soluzioni già validate e delle migliori pratiche sviluppate nei progetti precedenti.

Una gestione integrata del ciclo di vita del prodotto contribuisce così a migliorare la qualità, la ripetibilità dei processi e l’efficienza operativa.

5. Sicurezza delle informazioni e controllo delle modifiche

I dati di progettazione, le distinte base, i modelli 3D e la documentazione tecnica rappresentano un patrimonio strategico per ogni azienda manifatturiera.

La loro gestione richiede strumenti che consentano di organizzare le informazioni, controllare le revisioni e disciplinare la condivisione tra utenti, gruppi di lavoro e soggetti esterni.

Un ambiente digitale strutturato può supportare la gestione degli accessi in base ai ruoli e alle autorizzazioni configurate, la tracciabilità delle modifiche e la disponibilità di informazioni coerenti per le attività operative.

Queste funzionalità contribuiscono a ridurre il rischio di utilizzare versioni non aggiornate dei documenti o di condividere informazioni in modo non controllato.

La sicurezza complessiva dipende anche dalla configurazione della piattaforma, dalle politiche aziendali, dalla gestione delle identità e dalle misure di protezione adottate. Per questo motivo, la digitalizzazione deve essere accompagnata da processi e responsabilità ben definiti.

6. Un digital twin per comprendere meglio il prodotto

La rappresentazione digitale del prodotto consente di riunire e correlare informazioni geometriche, tecniche e funzionali, favorendo una comprensione più completa della macchina o dell’impianto durante il suo ciclo di vita.

Quando supportato da dati adeguati, questo approccio permette di valutare configurazioni, verificare soluzioni progettuali e migliorare la comunicazione tra le funzioni coinvolte.

Il digital twin può inoltre costituire una base per sviluppare ulteriori applicazioni di simulazione, analisi delle prestazioni e ottimizzazione dei processi.

La disponibilità di una definizione digitale coerente aiuta le aziende a gestire la complessità, valorizzare le informazioni esistenti e affrontare con maggiore consapevolezza le evoluzioni del prodotto.

3DEXPERIENCE: progettazione e collaborazione in un unico ambiente

La piattaforma 3DEXPERIENCE® di Dassault Systèmes mette a disposizione un ambiente integrato per supportare la progettazione, la simulazione, la gestione dei dati e la collaborazione tra le diverse funzioni aziendali.

In base alle soluzioni e ai ruoli implementati, le aziende possono coordinare attività e informazioni lungo il ciclo di vita del prodotto, favorendo la continuità tra progettazione, ingegnerizzazione e produzione.

Per i costruttori di macchine e impianti industriali, questo significa poter affrontare in modo più strutturato sfide come:

• la gestione di prodotti complessi e configurabili;
• il coordinamento tra discipline ingegneristiche;
• il controllo delle modifiche e delle revisioni;
• l’integrazione tra progettazione e produzione;
• la condivisione controllata delle informazioni;
• la riduzione delle attività ridondanti e delle rilavorazioni.

L’adozione della piattaforma deve essere calibrata sui processi, sulle dimensioni e sugli obiettivi dell’impresa, per garantire che le tecnologie rispondano a esigenze operative concrete.

Design Systems: il partner per la trasformazione digitale industriale

Scegliere gli strumenti digitali più adatti è soltanto una parte del percorso. Per ottenere risultati concreti è necessario comprendere i processi aziendali, definire le priorità e accompagnare le persone nell’introduzione delle nuove soluzioni.

Design Systems, supporta le aziende nell’adozione delle tecnologie CAD, PLM e di simulazione, mettendo a disposizione competenze, formazione e assistenza per valorizzare gli investimenti software.

Dall’analisi delle esigenze alla configurazione delle soluzioni, fino al supporto tecnico e alla formazione degli utenti, l’obiettivo è aiutare le imprese a migliorare la collaborazione, gestire in modo più efficace i dati di prodotto e rendere i processi di sviluppo più efficienti.

La trasformazione digitale non significa soltanto introdurre nuove tecnologie, ma costruire un metodo di lavoro capace di sostenere l’innovazione e la crescita nel tempo.

Vuoi migliorare la progettazione e la gestione dei tuoi progetti di macchine e impianti industriali?

Contatta Design Systems per individuare le soluzioni Dassault Systèmes più adatte alle esigenze della tua azienda.

 

 

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